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我们是一家小钣金厂,一共三十多个人,平时就做激光切割、折弯、焊接这些活儿。虽然规模不大,但订单不算少,靠的就是灵活高效——客户要个非标件,三天就能出样品,大家忙归忙,日子过得也算踏实。
老板总想着更进一步,觉得请个懂行的专家来规范 管理,生意就能更上一层楼。后来托人打听,花40万年薪,从一家大型制造大厂挖来了一位“资深专家”,据说管过几百人的生产团队,精通各种流程管理。
专家入职那天,老板特意开了会,让大家好好配合,我们所有人都满心期待,以为这下能跟着专家“起飞”。可谁也没想到,这位专家带来的不是提升,而是一场“灾难”。
他一上班,压根没去车间看一眼我们的生产流程,没问过我们怎么对接订单、调试设备,也没了解过客户需求,上来就照搬他在大厂的那一套。我们小厂的核心就是灵活,比如客户急要折弯件,师傅核对图纸、调试机器,一天就能开工,三天就能交货。
可专家来了之后,硬生生加了一堆流程:接单要填三张表、找两个部门签字;调试设备要写申请、开评审会;就连送样品,都要经过三轮审批。他还要求我们每天填生产报表,细化到每台机器每小时的产量、每个师傅的工作时长,甚至焊接师傅每天用多少焊条都要记录。原本师傅们专注干活就行,现在一半时间都耗在填表单、开会上。
钣金加工最讲究时效,尤其是非标订单,客户催得紧。原本三天能完成的订单,硬生生拖到三周,好几笔订单因为流程卡壳黄了,老客户也因为交付延迟终止了合作。不到三个月,厂里业绩直线下滑,库存堆得满满,师傅们怨声载道,不少老员工都差点辞职。
老板这才醒悟,大厂的流程是为几千人、大规模生产设计的,讲究防错,而我们三十多人的小厂,核心是灵活高效、快速响应客户。最后,老板赔了10万补偿金,把专家送走了。算下来,三个月白白花了50万,买了个深刻的反面教材。 经过这事儿我们才明白,办小厂、做实业,真别迷信“大厂”“专家”的光环。流程没有好坏,适合自己才最重要,不结合自身规模和需求,再好用的大厂经验,到头来只会搞垮业务。
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