【哈佛案例】哈佛商学院经典案例：NCC RP1工厂的困境

徐老师 · 发表于 2017-8-9 14:45:18

哈佛商学院经典案例：NCC RP1工厂的困境

1 背景

蔓越莓是一种表皮鲜红，生长在矮藤上的小圆果，生长在寒冷的北美湿地，全球产区不到4万英亩，仅限于美国北部的麻萨诸塞、威斯康辛、新泽西、奥瑞冈、华盛顿等五州，加拿大的魁北克、英属哥伦比亚二省，以及南美的智利。蔓越莓只适合栽种在高酸性沙土中，须经过3-5年栽培，才能长成鲜红的果实。蔓越莓每年春天播种、秋季收获，采收方法分成“水收”和“干收”两种。传统的干收方式下，灌木上的果实靠手工采摘。由于优质的蔓越莓果内含空气，能够浮在水面上,所以也可用水收方式采收，果农先将蔓越莓田注满水，然后开着水车巡回田间打水，等脱落的蔓越莓果浮出水面，再用栏木圈集筛选。地头采摘的蔓越莓可作鲜果销售，也可进一步加工制作果汁、果酱等产品。为保证较长的货架期，作为鲜果销售的蔓越莓不能有损伤，所以主要采取干收方式，在地头采摘后仅装收集桶的1/3，且在厂里包装前还要逐粒挑选，鲜果生产是一个劳动密集型的过程。而用作深加工的果实在采摘后装满桶作大包装运输处理（如每卡车装400桶）。

美国是蔓越莓的生产和消费大国。蔓越莓(Cranberry)已经和蓝莓、康科特葡萄一起成为美国家庭不可或缺的佐餐佳品及日常饮食伙伴。美国蔓越莓产业由各类果农合作社掌控，据统计，合作社蔓越莓的年销量占到全美年蔓越莓总销量的99%强。

表A反映了1945～1980年美国蔓越莓产业的产销情况，数据反映出蔓越莓产业的一些趋势，其中最为显著的趋势就是日益增长的富余量---即蔓越莓的总产量与使用量之间的差额。富余量的增加直接导致果农在1978年请求美国农业部启动农业市场协议第1937条款。该条款规定：“如果联邦政府和2/3以上的果农同意作物限制的话，果农就有权调整和控制作物的种植面积”。1978年87%的蔓越莓果农投票通过决议，6年内不得扩大蔓越莓的种植面积以维护蔓越莓产业的市场秩序。1980年果农再次申请启动该条款，最终果农和政府达成如下决议：1980年蔓越莓总产量的10%被弃用。当年弃用（被销毁或以不影响市场价格的方式加以利用）的蔓越莓总量超过20万桶（1桶=100磅）。弃用工作在果农委员会及农业部官员的监督下于收获前实施完毕。另一个显著趋势就是机械化采收方式所占比例的增加。尤其是水收方式在某些区域得到了广泛的应用。

表A：1945～1980年美国蔓越莓产业的产销数据

年份	面积 (英亩)	英亩产量(桶)	总产量（桶）	鲜果销量(桶)	深加工果实销量(桶)	富裕量（桶）	平均售价（全部消费，美元/每桶）	深加工销售量占总产量的百分比	富裕量占总产量的百分比

五年平均
1945-1949	26,022	23.7	615,000	466,844	148,256	-100	11.06	24.11%	-0.02%
1950-1954	25,434	24.9	643,300	380,965	253,335	9,000	15.50	39.38%	1.40%
1955-1959	26,205	31.3	822,580	381,320	436,060	5,200	17.15	53.01%	0.63%
1960-1964	24,842	39.8	983,660	439,170	532,070	12,420	11.71	54.09%	1.26%
1965-1969	21,448	51.2	1,096,160	427,520	543,860	124,780	10.77	49.62%	11.38%
1970-1974	20,778	62.6	1,300,120	468,340	755,750	76,030	12.00	58.13%	5.85%
1975-1979	20,988	73.7	1,546,120	327,980	1,169,360	48,780	19.12	75.63%	3.15%
年度
1975	20,640	69.6	1,436,800	389,600	1,033,200	14,000	15.50	71.91%	0.97%
1976	20,760	77	1,598,600	328,000	1,249,600	21,000	17.16	78.17%	1.31%
1977	21,220	66.2	1,404,300	278,300	1,034,900	91,100	18.60	73.70%	6.49%
1978	21,135	69.4	1,467,800	301,900	1,111,200	54,700	20.62	75.71%	3.73%
1979	21,185	86.1	1,823,100	342,100	1,417,900	63,100	21.10	77.77%	3.46%
1980	21,445	95.1	2,038,600	367,000	1,418,600	253,000	18.05	69.59%	12.41%

注1：本表格数据来源为“作物报告委员会年度报告，统计服务，USDA”；

注2：数据来自以下五个州---麻萨诸塞、新泽西、威斯康辛、华盛顿、奥瑞冈；

注3：总产量与使用量（新鲜销售量+加工后销售量）之间的差异代表经济损耗；

注4：从1949年开始的一系列数据代表在第一级收购站销售所有果实获得的等同回报；1949年之前的数据代表果农通过各种方式销售所有果实获得的季节平均价格；

注5：1980年数据为初步数据。

缩略语及名词解释：

l NCC：National Cranberry Cooperative国家蔓越莓合作社

l RP1：ReceivingPlant No.1 第一收购处理厂

l Destoning: Theseparation of foreign materials, such as small stones, that might be mixed inwith the berries.除粒

l Dechaffing：The removalof stems, leaves, and so forth that might still be attached to the berries. 除茎叶

2 NCC RP1工厂

2.1 NCC RP1简介

NCC是美国最大的蔓越莓果农合作社之一，其业务遍布北美蔓越莓的主产区：麻萨诸塞、新泽西、威斯康辛、华盛顿、奥瑞冈、英属哥伦比亚、新斯科舍等地。RP1是NCC主力的蔓越莓果实收购及处理工厂。

通常在每年9月初到12月初，RP1收购新鲜果实和需加工的果实（参见图A）。

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图A 每天运往RP1的新鲜果实及需加工果实的数量曲线

新鲜果实和需加工果实的处理过程完全独立。

新鲜果实收购后直接进入包装流程。高峰季节，新鲜果实的处理流程需要400多名工人。其中大部分人员在特氟龙的传送带上检查果实是否受损。包装后的新鲜果实从采购厂用卡车送往市场销售。一直以来，新鲜果实的处理没有碰到过问题。

需加工果实在RP1的处理流程是高度机械化的。整个处理过程可分为以下工序：接收及检验、卸载、临时储存、除粒、除茎叶，烘干、分选及包装。整个流程的目的是收集和处理散装的果实，将它们储存或处理成蔓越莓冻鲜果实、果酱以及果汁等产品。

2.2 NCC RP1当前处理蔓越莓果实的流程和工艺

2.2.1 接收及检验

如数据表1显示，装载着20～400桶不等数量蔓越莓果实的散装卡车在一天中的不同时段随机地到达RP1。平均装载量为75桶/车。卡车抵达RP1后首先进行称重，记录毛重和车的自重。称重完成之后，RP1检验人员将从车上分别取走两个样本，一个样本重量为30磅，该样本经过一个小型的清洗和烘干流程，完成后与该样本处理前的重量做比较，这样，检验人员就可以估算清洁、干燥的果实占卡车装载净重的百分比。与此同时，所取的另一个样本被用于确定卡车中不可用果实的占比（破的、个小的及受霜害的果实）。1980年的平均数据如下：干收果实经上述检测过程后，果农被记账的果实重量为卡车装载果实净重的94%.水收果实经上述检测过程后，果农被记账的果实重量为卡车装载果实净重的85%（参见数据表2:1980年需加工果实的总运量）。

数据表1：1980年9月23日总运量情况记录

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数据表2:1980年需加工果实的总运量

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在卡车被称重的同时，依据色泽的不同果实被分为NO1、2A、2B、3四个级别。色泽最差的为NO1级，最好的为NO3级。因为色泽是决定果汁和果酱产品售价的一个关键因素，所以NO3级果实的收购价格会在普通果实收购价格上每磅再额外增加75美分。但NO2B和NO3级果实的区分是个问题，收购员通常会将果实定级在NO3级。比如1980年定级的NO3级果实总量为45万桶，但经过加工生产后发现其中仅有一半符合NO3级标准。

为改善这种状况，RP1正考虑为定级工序加装光学计量系统。该系统耗资将2万美金，且需要雇佣一名全职的熟练工人操作该系统，该岗位人员的报酬与收购主管相当。

2.2.2 卸载、临时储存

完成上述工序的散装卡车被引导来到指定的前斗自动倾卸车前，开车倒上倾卸平台，之后该平台倾卸，卡车中的果实被倾到在与前斗自动倾卸车对应的快速移动的传送带上。通过这些传送带将果实移载到工厂的二层，然后将果实转移到可以将果实送入临时储仓的另外的传送带上。所有传送带的控制均在控制中心的操作面板上进行操作。RP1共有临时储仓27个，1～24号储仓的容量为250桶/个，25～27号储仓的容量为400桶/个。

通常，从卡车倒上自动倾卸车平台、卸光货物到离开平台的耗时在5～10分钟/车。在临时储仓都装满的情况下，卡车就需要等待，直到储仓中的果实被处理掉，腾出空间后才能继续卸货。有时候为了卸货，卡车等待的时间会长达3个小时。

储仓一旦被打开，其中存储的果实就会流到位于厂区一层的传送带上，开始后续的流程：除粒（仅适用于干收果实）、除茎叶、烘干（仅适用于水收果实）、分选及包装。

2.2.3 除粒、除茎叶、烘干

25～27号储仓专用于存储水收果实。17～24号储仓既可以用于储存水收果实也可以用于存储干收果实。从这些仓里出来的水收果实被直接送去三个除茎叶单元中的任意一个进行处理（水收果实无需经过除粒工序），每个除茎叶单元的处理能力为1500桶/小时。经过除茎叶工序处理后的水收果实被送去三个烘干单元中的任意一个单元，每个烘干单元的处理能力为200桶/小时。

1～16号储仓专用于存储干收果实。从这些储仓里出来的干收果实在被送去一个除茎叶单元之前首先被送去三个除粒单元中的任意一个，每个除粒单元的处理能力为1500桶/小时。通常，系统是并行处理干收果实和水收果实的。值得注意的是：干收果实的处理经过系统中有烘干工序的产线部分，而干收果实的处理则经过系统中有除粒工序的产线部分。NCC当前的计划是三个除茎叶单元中的两个供水收果实处理使用，剩下的1条供干收果实。

2.2.4 分选

经过除粒、除茎叶、烘干工序后，果实被运输到三条巨大的外送传送带，由外送传输带将果实从收购厂房的一层运到毗邻的分离厂房的三层。在分离厂房外送传输带被称为给料带，其负责将果实送入巨型分离器（见图B）。沿着每条给料带布置了9个巨型分离器，分离器将对果实进行分选，反选后的果实分三个等级，分别是一级果实、潜在的二级果实和不能被接受的果实。分离过程基于的理论非常简单，即质量好的蔓越莓果实碰撞后弹起的高度比质量差的果实弹起的高度高（图C示意了分离器的工作原理）。一级果实经分离厂房二层三条外送传输带中的任意一条被送往发运区；不能被接受的果实经废料斜槽掉入一层充满水的废料水道，被带往废弃区；潜在的二级果实掉入位于分离厂房二层的外部分离器，在这里潜在的二级果实被进一步分离为二级果实和不能被接受的果实。外部分离器的工作原理与巨型分离器的工作原理相同。多年的数据表明二级果实的比例基本稳定在处理量的12%。

理论上每条分离产线的最大处理能力为450桶/小时，但当坏果实的比例增加时，处理的速度将下降。据估算每条分离产线实际上的平均处理能力接近400桶/小时。

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图B：RP1分离厂房建筑示意

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图C：分离器工作原理房示意

2.2.5 包装

分离厂房区域共有6条传送带将果实输送到发运厂房区域，其中巨型分离器和外部分离器各三条。发运厂房区域有三条柔性主传送带用于接收上述6条传送带送来的果实，然后将接收的果实分往四个袋装站、四个散装储仓站和两个散装卡车站。散装卡车站的果实被发往后道处理工厂；散装储仓站的果实以以下三种方式之一存储：只具有散货存储能力的冷库、只具有袋装货存储能力的冷库、既有散货存储能力又有袋装货存储能力的冷库。

2.3 NCC RP1劳动力计划

在每年9月1号到12月15号的收获季节里，RP1中处理需加工果实的部门一周七天上班。但是，根据收到蔓越莓数量的多少，工厂会有两种不同的劳动力配置计划，即27人和53人。图D和图E分别示意了量少和量多时间段内的日人员安排计划，这些计划是RP1在1980年收获季前预测的。

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图D：量少时间段内的日人员安排计划（1980年收获季前预测数据）

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图E：量多时间段内的日人员安排计划（1980年收获季前预测数据）

RP1厂常年雇佣的工人数量为27人，其他劳动力在收获季节临时雇佣。RP1厂常年雇佣的27名工人和临时工中的15人都是卡车司机联合会的会员，其中临时工只有先同联合会签订协议，才能在8月15日～12月25日时间段内获得工作。更多的临时工受雇于州劳务中介机构，该机构每年秋天开始运营。劳务中介机构帮助收购厂和果农安排需要的临时工。收购厂需加工果实工段临时工的时薪为4美元/小时，每周规定的工作时间为40小时。加班部分的报酬为正常时薪的1.5倍。常年雇佣工人的平均时薪为6.5美元/小时。

每周或每天加班的数量取决于劳动力组织的有效性。打个比方，如果事先知道工厂晚上11点之后还要继续运行（通常晚上11点工厂停止运行），那么安排一些工人晚上六点或六点以后上班就是非常可取的，但是在这种情况下并不是每次都能找到乐意上班的工人。另一个问题就是工人旷工，这迫使RP1雇佣的工人数量超过其实际的需要。为了保证手头有15人供随时调配，RP1不得不招20个人。超出预计的旷工当然也会导致当班的工人被迫加班。1980年的收获季，RP1需加工果实工段所用的标准工时为22000小时，加班工时为12000小时。

由于晚上11点以后控制室操作人员工厂下班，这时候如果还需要继续处理果实，则需要8～9人的一个小队手动清空临时储仓以便散装卡车卸货。虽然干收果实可以在临时储仓里过夜，但是水收果实在临时储仓中存储的时间通常不能超过规定的时间，所以，在工厂停工前，临时储仓里的水收果实会被清空。RP1每天用于产线及设备清洗和维修的时间至少为两个小时，所以RP1连续运行的时间每天不会超过22个小时（非计划停产维护的时间很少，据统计，RP1在1980年处理水收果实的量达到35万桶，但停机时间总共不超过8h）。

2.4 NCC RP1的困境

1980年，RP1在上述流程及工艺下运行，存在以下困境：

l 客户的卡车在RP1长时间等待卸货；

l 劳动力成本居高不下。

请问，利用运营管理的知识，你能帮助NCC RP1走出当前的困境吗？