[品管管理课堂]什么是品质管理？品质管理是QC吗？
每个人都要树立"品质的管理"，而非"品质管理"的观点！－－品质管理的学习，最初一定要从品质管理的定义开始学习。品质管理是Quality Control，以两个缩写字头，称为QC。
每个人的所属部门可能各不相同，大家可能认为所为品质管理就是判定产品的好与坏，是检查的工作，这样想的人可能很多。但是真正意义上的品质管理并不是那样，而是全体员工的工作，所有一切工作的质量的提高。
企业只有得到买方的同意，才能获得一定的利益。为此不能欠缺，必不可少的生产、销售的技术，确保产品质量的技术等，正确地讲"经济地制造出适合于顾客要求品质的产品的手段体系"。所以如前所述，追求所有一切工作的效率提高和具有效果的工作的改进方法，因此解决工作中发生的各种各样问题，常常探索更有效的新方法是必要的。这样的活动称为"问题解决"，作为解决的手法、各种技法正在开发之中。这种技法以及品质管理观点的初步将在此讲座中学习、并且将"关于制造的品质管理"作为重点叙述。事务工作如前所述也有很多共同点。
品质管理的发展
***不让不良品出厂***→ ***依靠检查的品质保证 ***
***不制造出不良品***→ ***依靠工程管理的品质保证 ***
***不企画不良品***→ ***依靠源流管理的品质保证 ***
1、 什么是品质？
既简单又非常难的问题，大概能够回答的人没有。翻阅的参考书中这样写着："为了判断其制品或部品是否达到其使用目的与顾客的约定的评价对象和固有的性质"。对于五金部品来讲，就是孔径、弯曲的高度等。
2、 品质优良
作成所谓品质的概念（项目）并进行评价，那么一定将其作为评价的基准。一般情况下将其称为规格。如果满足规格，则评价为"品质优良"，最低限内满足要求，也为良师益友了，并不是期望最高等级。
3、 品质是公司的综合力
作出良好的品质仅仅依靠制造能力是绝对不可能的。所以这里讲到品质是公司 的综合能力。例如，依靠杜撰的营业情报与顾客要求的日程有偏差，就无法作出正确的生产计划。所以造成勉强地生产的情况，不熟练的人的集体要做出良好的品质等，是梦中梦。还有，技术方面，如不准备适合的冶具，检查冶具等，良好的品质是荒谬虚无的，不良品只会象山一样堆积起来。所以需要包括人事在内的所有公司员工都要向着良好的目标迈进，这就是公司的综合能力。
4、 所谓品质的偏差
既然是制作产品，即使是相同的机械的方法制作，进行精密测定的情况下，也不会完全相同，会有区别的。这种区别和差异用语言描述即称为偏差。
5、 所谓公差
暂且不谈名称的由来，在制造产品的同时一定是需要称为公差的规格。例如，将普通的复印纸3cm的幅宽裁剪，那么我们考虑一下，3cm是3.00000…cm，而不是2.99或3.10。所就需要所谓公差--允许的幅度。
而且在当今世界上，并不是单纯地一件部品与另一部品组合生产的时代，现今追求的是部品之间的互性。否则，就谈不上指生产，我们的文化生活就不能成立。也正如此，设计者根据经验等在图纸上标注各种各样的公差，但我们无视公差，认为"只要装进去就没有问题，只要能够动作就没有问题"，任意地去解释公差并不是好事，希望大家能够理解公差的那么简单的。
6、 什么是标准化4M？
请考虑一下生产是如何进行的？
《五金、注塑部品的生产》 《装配品生产情况》
A. 有机器 A.有机器型、无机器型
B.有材料 B.有部品和材料
C.有模具 C.有冶具和检具
D.有人 D.人的工作增多
这A、B、C、D用机构、材料、方法、人替换其英语分别为Machine、Material、Method、Man，取其各自英文字头称为4M，在全世界的产业界中，都深刻地认识到4M是生产出安定品质的必不可少的重要因素，无论哪家公司都对其管理方法抱以重大的关心，并正在进一步探索之中。
为了能够便大家认识到这一点，作一个实验来看一下。
刚才所说到的，将普通的复印纸以3cm的幅宽进行裁剪。那么将相邻两人之间的幅宽3cm会存在差异这个差是由于人的差异的同时，也有相邻两人的方法的差异。但是如果用直尺和刀来裁剪的话，是怎样的呢？这里我们假设材料"纸"为一定的情况，当然如果是厚纸，情况就会变化。规定"机械"即为刀，"方法"即利用直尺，那么人的差异是否会减少了呢？
这样的规定就称为"标准化"，同时要想制造出良品，就必须真正地将管理作为"变动要素"的人、机械、方法、材料"。这种管理即为"工程管理"，将在后面讲述。
7、 什么是抽样检查？
大家在我们的一般生活中也可以经常看到这种抽样检查在使用。
例如，在买花生的时候，你会吃一两个，剥开看看，这就是典型的抽样检查，象这样的事情，可能谁都经历过，这种想法被导入产业界是在大战中的美国军队。在前线的士兵需要武器，但在当时的军需产业中，部品是经过一个个全数检查之后送到组装工场的，组装后的枪是否可以发射子弹，是否向瞄准的目标前进等，须经过全数检查后方可出荷。而且接受的军队应相当严格，亦经过全数检查，但是并不能满足前线所需的数量。这样一来，就想到抽样检查。
*子弹射中地点与目标有稍稍的差异的，在一定的数量中有一些，难道不可以吗？
*在1Km能够射倒敌人是理想的，800米时射倒的，在一定的数量中有一些，难道不可以吗？
*于是考虑决定把那样的武器送往前线。
*枪乱发是不可以的。对于这样重要部分的品质要求严格确认。对于那些不重要部分的品质，决定来抽检来降低检查时间和检查费用。
*大家都认为好公司的部品和好装配线的制品，也可以降低检查时间。把这些部品制品尽早送往前线，对于这样的军队考虑方法，军需产业界也会给与协助，根据统计的理论值发表了"MIL-STD-105"这种抽样规格，现在被不断改进，同时被许多公司所采用。可是抽检毕竟是抽检，不能保证其LOT100%是良品，而其中肯定会有不良品存在，在这5年10年当中，对于品质的观念有所进步，但是肯定有不良品存在的这种观念又出现问题。
那么就是我们每个消费者大抵只买一个部品。
可是如果买的那一个性能不良的话，对于那个人来讲就是100%的不良，这是我们不能接受的，而对于其生产厂商来讲也许是1000pcs里面就这么一个不良品。
如果有两个或更多的人购买到这样的不良品的话，就会说这个公司的品质不好。从而使公司产生经营危机。现今，因此而产生经营危机的公司就有很多。所以，越来越多的经营者认为靠抽检来保证品质的时代已经结束了。
虽然因商品的不同，特殊性亦有很大差异。而根本上是时代在变化，那么就需要跟上时代的变化，可是现实又不能改变作为保证方法的抽样检查方式，在别无选择的情况下，建立不生产出不良的体系的要求越来越强烈。
这也就引出了工程管理。
8、 什么叫标准化和标准资料？
公司内所有的公司资料都叫标准资料，可是一般情况下是指和生产有关的资料。受注公司在生产一种制品或部品时，成本的问题另谈，开始必须做的是客户的要求是什么？这个要求即是"图纸"、"仕样书"、接下来是为了满足这个要求，该公司在满足什么样的规格时可以出荷，即是"检查基准书"。然后是为了满足规格要求按照什么顺序生产、在哪工位评价品质、是否需要评价治具。其他的就是探索不生产不良的体系，决定顺序的资料、即"QC工程表"。把此工程表作为基础、其作业用图解释、用文字说明。消除4M中人的差异，使其按一定的"标准化"去作业，即是"作业指导书"。可是我认为我们公司对作业指导书重要性的认识很淡薄。
例如，请考虑语言传导游戏。并且请体验一下，你的语言传到最后的人，传达到什么程度？出现不良，一开会经常有人说"因作业者变了"这样的话，正因为作业者经常变换，才需要完善此资料，根据此资料，对作业者进行指导，对其作业是很有必要的。虽然是同一个人教，但教的方法会越来越简单，这点虽然是同一个人教，但教的方法会越来越简单，这点虽然能够理解，可是我们这个手工作业多的公司正确作业能教到什么程度，这是最重要的，也是拉长最重要的工作。甩以，作业指导书的充实有必要更加认真地执行。
其他的不良履历、作业条件的记录等也是标准资料。
9、 班长的工作
班长的重要任务是时常对自己管理的生产线带有问题意识和改善欲望，确实地把握自生产线的状况、改善其问题点。如果为了改善其问题，而自己能力有限的话，有必要把此问题要确实地向上司报告，寻找指示，最优先考虑用这种方法管理此生产线。具体的记录记述其方法的一个例子，作为基本的想法在前面已经介绍过了。如果正确作业的话，就不会出现不良品，作为班长，如果不这样想的就不具备作班长的资格。
(1) 经常巡视生产线，监视作业者是否正确作业。
(2) 如果发现错误作业的话，在立即纠正的同时，对生产出的制品进行确认，并把此事实正确的向上司报告。
(3) 在发现有异常情况，自己又无力解决的情况，按上述方法处理。
(4) 如作业者发现和通常情况的话，让其养成必须报告的习惯。
(5) 必须给品质确认工位的作业者不良集计表，让其记入每天的不良数。
(6) 把此DATA每日统计的收集起来考虑实施改善对策。
*作这其方法，班长要亲自确认其不良数，对引起不良的作业者进行再教育。
*同时要正确听取作业者的意见，如果需要治具的话，向上司报告，依赖作成。
(7) 要意识到新人和代理作业者对于作业一无所知。
(8) 所以对其作业指示在明确传达想让他作什么的同时，以标准资料为基础进行指导。
(9) 指导后对其作业结果班长亲自确认，判定良否，如果其结果不好的话进行再指导导，反复如此。
10、 作业者的工作
作业者就是按照以"作业指导书"为代表的标准资料中所写内容作业，记录数据，按照上司指示，将工作一丝不苟地完成，仅此一点。在此之中，想特别记载的是，色、音、感、触等和平常不同的区分和向上司的报告，人的五感是很敏感的，和平常的品质不同的是一定会知道的。所以如果发现而迅速正确地报告，能够得到正确处理的活不良品就不会流入后工程。
11、 品质是在工程中制造出来
什么是工程管理？
首先，应该理解的是品质是在工程中制造出来，大家都能够理解QC抽检是很多问题发现不了的。如果没有理解此问题是不能够理解工程管理的。生产产品就会有品质上的目标，是很自然的事，实现其目标是制造方面的工作。所以品质的好坏是受制造工程的影响，那么其影响程度越小越好。这样的考虑方法就是工程管理，构成其主干的是4M的管理。作为其管理方法，分为对品质有影响的因素的管理和制品的、品质特性的的管理（结果的管理）。在制造工程方面这类管理活动中心："工程管理"。
此工程管理确实能够做到什么程度？是使不良的损耗减少，生产效率提高到什么程度的关键，同时就有品质是在工程中制造出来的这样的语言。
在工程管理当中，一般说的QC工程图，经常被有效的利用。其中须记载的内容有在制造各工程中，作为品质特性要确认些什么，作为影响品质的因素要确认些什么等项目。
因此，QC工程图中记录的内容，在制造各工程中，什么对品质有影响，有必要在工程解析中事先明确出来。在过去的类似制品当中学到的经验的积累也是很重要的。在这高度的知识当中，对各工位的作业人员来说，要明确规定想让其做什么内容的工作。可是在有限的解析设备中，我想还有很多问题是得不到分析解决的，这就只能用技术员的高等的应用能力来解决。
12、 QC七种应用手段
在品质改善活动的基础上，DATA的整理及其活用是很重要。其DATA的数值向我表明什么，我们不会视而不见吧！我们很有必要看一下DATA的情况，其方法就叫做"七种应用手法"，具体如下：
（1）帕累托图 重点指向的把握
（2）检查记录表 点检和记录
（3）直方图 分布情况的把握
（4）分布图 关联数值的把握
（5）管理图 工程的管理
（6）曲线图 DATA 的视觉化（目视管理）
（7）特性要因图 原因的追查
关于每种的书法等的详细内容，将在下次中级学习中学习。
13、 直方图的书法、看法
上面的七道具各有各的优点，我认为根据使用的目的最好分别使用。可是调查品质状态，有必要调查其波动性，那最基本的方法是什么样的？DATA有几个？按这样的方法去整理，这个方法就叫做直方图。其看法如下：
（1） 中心的位置
（2） 波动状态
（3） 分布的形状
（4） 超差值有无
（5） 不良的推测
作出直方图最少要30PCS以上的DATA，如果数量少的话，即使作此直方图也没有意义。因为此值方图的形状实在有很大的变化，作为此直方图，通过计算，可以得出平均值和标准偏差。此偏差和平均值的得出和其利用的方法将在中级中讲解。它具有很高的利用价值。 “6 Sigma”品质管理的研究
在不少公司取得ISO 9000品质保证的同时，在品质保证发展上，近年提出了“6 Sigma”的品质管理。不少跨国性企业已采用这品质管理概念，并要求他们的供应商提供此种保证。根据“Publishing Weekly”报导，美国印刷业于昨午已开了一个有关的会议。一些大型印刷公司，譬如RR.Ronaldley等已作有关的尝试，相信这风气在未来两年势必影响本港。
一、“6 Sigma”的历史
在70年代，Motorola面对日本严峻的挑战，其主席Bob galvin决定在品质上改善，来迎战日本高品质的挑战。在1981年，他要求其产品必须在五年内有10倍的改善。于1987年，Motorola建立了“6 Sigma”的概念，基于统计学上的原理，“6 Sigma”代表着品质合格率达99.9997%或以上。换句话说，每一百万件产品只有3.4件次品，这是非常接近“零缺点”的要求。“6 Sigma”计划要求不断改善产品、品质和服务，他们制定了目标、工具和方法来达到目标和客户完全满意（Total Customer Satisfaction）的要求。在过程上他们提供了黑带（Black Belt）和绿带（Green Belt）的有经验工程人员和顾问推行整个计划，并成为品质改善的先锋。
Motorola的“七步骤方法”（Seven Step Method），“不断改善”（Continuous Improvement）和客户完全满意（Total Customer Satisfaction）都是取材自TQM（全面优质管理概念）。他们提出新设计文化，简化生产步骤，采用机械臂、通用网络等来达到他们5“九”（99.999%)品质要求。1989年，Motorola更成功取得“Motorola Baldnige National Quality Award”奖项。1989年，Bob Galvin又提出另一个十倍品质改善的要求，并于1991年完成。自1981年起，Motorola已录得1000倍（1000∶1）的品质改善。其他公司，譬如Boeing,Caterpllar,Corning,General Electric,Digital Equipment和IBM等公司都采用“6 Sigma”方法去改善品质。
Motorola其中一个成就就是把以前“3 Sigma”（合格率为99.73%）的品质要求提高至“6 Sigma”。他们把传统合格率百分比的要求改变为百万分比或亿万分比。
二、何谓“6 Sigma”
1. Sigma的解释
“Sigma”的定义是根据俄国数学家P.L.Chebyshtv(1821-1894）的理论形成。根据他的计算，如果有68%的合格率，便是±1 Sigma(或Standard Steviation)，±2 Sigma有95%的合格率，而±3 Sigma便达至99.73%的合格率。
在70年代，产品如果达到2 Sigma便达到标准。但在80年代，品质要求已提升至3 Sigma。这就是说产品的合格率已达到99.73%的水平，只有0.27%为次货。又或者解释为每一千货产品只有2.7件为次品。很多人以为产品达至此水平已非常美满。可是，根据Evans和Lindsay一书提出，如果产品达到99.73%合格率的话，以下事件便会继续在美国发生：
——每年有20000次配错药事件
——每年有超过15000婴儿出生时会被抛落地上
——每年平均有9小时没有水、电、暖气供应
——每星期有500宗做错手术事件
——每小时有2000封信邮寄错误
虽然合格率已达到99.73%的水平，但相信各位读者对以上品质要求并不满意。所以有很多公司已要求“6 sigma”的品质管理。就是说其品质要求是“3 sigma”的一倍。其合格率为99.99966%(Motorola所谓的5“九”了），每一百万种产品中只有3.4件是次品（非常接近零缺点要求）。相比之下，3 sigma容许在1百万件产品中有2700件次品。事实上，日本已把“6 sigma”成为他们品质要求的指标。
2. “6 sigma”的计算方法
其实“6 sigma”是有别于1920年代Bell研究所的研究员Walter A Shewhart发展的“品质管制表”的概念[注解1]。它是根据（Cp)Process Capability Index而定出其关系的。
Cp=(UCL-LCL)/6 sigma
如果Cp＜1就代表未能达到指标
Cp=1已达到3 sigma的要求
Cp＞2代表已超过3 Sigma的要求
但是如果要达到6 Sigma，Cp必然达到2[注解2]。其实，根据“The Six Sigma Way”一书[注解3]的公式，可以很简单便算出其结果。
（次品的数目÷总次品的机会）×106=PPM（Parts Per Million)或DPMO（Defection Per Million Opportunities)
总次品机会=总检查数目×每件产品潜在次品机会
根据PPM的结果，在换算表中便可得知是否已达到“6 sigma”的要求。合格率Yield(%) 次品于一百万分之机会
DPMO(Defect per Million Opportunities) Sigma 流行年代
Quality Standards accepted in Periods
6.68 933200 0
8.455 915450 0.125
10.56 894400 0.25
13.03 869700 0.375
15.87 841300 0.5
19.08 809200 0.625
22.66 773400 0.75
26.595 734050 0.875
30.85 691500 1
35.435 645650 1.125
40.13 598700 1.25
45.025 549750 1.375
50 500000 1.5
54.975 450250 1.625
59.87 401300 1.75
64.565 354350 1.875
69.15 308500 2 1970s
73.405 265950 2.125
77.34 226600 2.25
80.92 190800 2.375
84.13 158700 2.5
86.97 130300 2.625
89.44 105600 2.75
91.545 84550 2.875
93.32 66800 3 1980s
94.79 52100 3.125
95.99 40100 3.25
96.96 30400 3.375
97.73 22700 3.5
98.32 16800 3.625
98.78 12200 3.75
99.12 8800 3.875
99.38 6200 4 Early 1990s
99.565 4350 4.125
99.7 3000 4.25
99.795 2050 4.375
99.87 1300 4.5
99.91 900 4.625
99.94 600 4.75
99.96 400 4.875
99.977 230 5 Mid 1990s
99.982 180 5.125
99.987 130 5.25
99.992 80 5.375
99.997 30 5.5
99.99767 23.35 5.625
99.99833 16.7 5.75
99.999 10.05 5.875
99.99966 3.4 6 2000s
三、品质改善的发展
一九二○年代，Bell研究所的研究员，Walter A.Shewhart根据统计学方法发展出“品质管制表”（Control Chart）的概念。他的同事，W.Edwards Deming把此方法在战后的日本发扬光大，从而制定了日本产品商品质要求的路向。五十年代便发展了AQL（Acceptable Quality Level),AOQL（Average Outgoing Quality Level)和LTPD（Lot Tolerance Percent Defective）等方法。六十年代，由于苏联在太空发展上较美国成功，美国国防部提出“零缺点”的管理要求。他们以为如果工人能保证生产可达到零缺点，品质便有保证。
一九八七年，影响各行各业的ISO 9000出现。在品质管理上，它是一个很好的制度。可是，这些文件管理只产生官僚化现象。这制度只可以保证现有品质要求，但在产品不断改善（Continuous Improvement)方面，并没有什么贡献。
其实在八十年代至九十年代，亦倡行全面优质管理方法（Total Quality Management)，其方法是不断改善品质，以达到零缺点的梦想。在西文国家，有几位品质管理专家对国际品质管理有异常重大的影响，其中佼佼者有戴明（W.Edward Deming)、朱兰（Joseph H.Juran)、哥斯比（Philip Crosby）等。过去十多年来，西文国家的大企业若考虑推行品质改善计划，差不多都一定会参考这些大师的著作，甚至聘请他们为顾问。特别在日本，Deming和Juran绵有异常崇高的地位，以Deming为名的“Deming Award”（戴明品质奖），至今仍是日本品质管理的最高荣誉。
可是，当时Juran提出的品质成本曲线理论（Cost of Quality），在八十年代已备受挑战。
他以为当品质改善至某一程度时，就算再大量增加资源改善，其效果是不明显的。所以所谓零缺点是不切实际的理想。当时亦流行当品质达到某一范围，便算合格。其理论正如射龙门一样，若足球射在方格内，便取得一分。
由于科技进步，各类仪器能够取代人手，发挥防止次品出现的机会。一个突破性的品质成本曲线出现。
如果在预防和检定增加资源方面，“零缺点”理想是可以达到的。再加上当时日本一位品质管理专家Taguchi推翻射龙门的品质要求理论，他提出产品品质要在某一点的中线位置，高于或低于此点便代表成本上升（检查、测试、翻工等），并代表增加客人的不满（见图三）。其他品质管理专家，如Ishikawa,Kaizen等都抱着同一理念。
在品质理论上，当时的品质管理大师都以为通过品质圈（Quality Circles），品质控制及保证和各级员工训练和参与等，便能达到“全面优质管理”的效果。经过十多年的努力，除了Xerox的例子比较突出外，其成就并不显著，考其原因，正如Peter S.Pande在“The Six Sigma Way”一书提出注解4，“全面优质管理”概念缺乏有经验的管理层由上而下推行。最致命的是缺乏明确目标来推行，他们不知道怎样才能达到目标。所以很多时候他们定位错误，引致浪费资源。
“全面优质管理”的努力并不是白费的，Motorola在一九八七年提出的“Six Sigma”品质管理方法，是建基于“全面优质管理”并加以改善。他们“不断改善”（Continuous Improvement）,七步骤方法（Seven Step Method）和客户完全满意（Total Customer Satisfaction)等都是取材自“全面优质管理”（TQM）概念。Motorola在口号上加上“6 sigma”的产品要求目标，并利用黑带（Black Belt）的有经验管理人员来推行。Motorola和General Electric便是典型的成功例子，亦引发其他公司学习。与此同时，不少有关“6 sigma”的书本、文章在互联网上出现。再加上不少品质顾问公司宣扬及提供“6 sigma”管理的服务，可谓百花齐放，一时无俩。
可是，“6 sigma”的成功亦引来不少敌人，如Thomas Pyzdek的“Motorola's Six Sigma Program”注解5和Arthur M.Schneiderman的“Question:When is Six Sigma not Six Sigma/Answer:When it's the Six Sigma Metric!!”注解6一文都质疑Motorola在统计学上的偏差。根据他们的计算，6Sigma代表每一亿个产品只有2个次品。Motorola所谓的6 Sigma可能只达到4.5 Sigma而已。在本质改善方面，6 Sigma并不代表终极，8 Sigma、10 Sigma、12 Sigma会继续出现，根据Arthur M.Schneiderman的说法，当达到10 Sigma时，以Motorola的方法，便和正确的方法有1000倍的偏差。再者，他又质疑厘定品质要求的标准是否合理。在生产成本节省上，亦代表产品开发和品质检定的成本增加，他们是否取得平稀奇呢？他认为所谓“6 Sigma”其实只是口号，其中心还是“全面优质管理方法（Total Quality Management）”。
再者，Keki R.Bhote，曾在Motorola推行6 Sigma计划担任高级顾问一职，在他的“World Class Quality”一书中指出Motorola提供的只是婴孩形的“6 Sigma”（Baby Six Sigma-“The Little Q”），他以为他提出的“最终极6 Sigma”(The Ultimate Sigma-“The Big Q”)最为有效。他提议的“实验议计”（Design of Experiments-DDE）和“十个最有效工具”（The Ten Powerful Tool for the 21st Century）注解7最能达致世界级的品质管理要求。
四、小结
在品质改善道路上，各家学说理论可谓五花八门，百花齐放，其目的是“不断改善”（Continuous Improvement），以达“零缺点”水平。可是，希望各位读者不要被前文的图表和计算方法吓倒。前文所说，只是印证品质管理发展和“6 Sigma”的定义。如果能够达到“零缺点”和“优质管理”，其计算方法和前文提供的可谓风马牛不相及，希望各位读者不要本末倒置，花费时间在以上的统计。老实说，“6 Sigma”只是其口号，如果达到“6 Sigma”或“零缺点”才是其精神所在。
虽然现在有很多顾问公司都以“6 Sigma”为口号，提倡品质改善服务，可是，其内容五花八门，各师各法，与ISO9000的严格要求完全不一样。总括而言，他们都以全面优质管理（Total Quality Management）为基石，并结合各品管理论专家的成果，从而制定他们的方法。譬如Peter S.Pande一书着重员工的训练，但是KeKi R.Bhote一书着重各类统计方法监察和鉴定产品便是极端的例子。
无论如何，Motorola“6 Sigma”是利用“七步骤方法”（Seven-Step Method）才成功。老实说，“七步骤方法”并不是什么惊天动地的新发明，它只是“全面优质管理”（Total Quality Management）的一个方法。再结合Walter Shewhart的PDCA周期“Plan（计划）-Do(实行）-Check（检查）-Act(制定）”，便成为“不断改善”(Continuous Improvement)的目标。当然，Motorola在“七步骤方法”上会加上“团队精神”，“由上至下推行方法”，“6 Sigma口号”，和各“品质检定”等方法，才能成功。
注解：其方法是把收集的样本取得中线（p)：p=样本的中线；∑X=所有样本的平均数；K=样本的总数
在P表上，我们再加上上限（UCL）和下限（LCL）。然后把生产样本定期放进表内，检查他们是否超出所定范围，来决定他们是否达到品质要求。
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